Sommer Projekt Ski selber bauen von Matze und Martin!

Publiziert am Mai 7, 2011 von Niko    in der Kategorie: 2010/11 Winter, Allgemein, Teamfahrer     3 Kommentare

Sommer Projekt

Es war Sommer 2009 es wurde kein Gedanke daran verschwendet einen langen Powderturn zu ziehen, sich über einen Kicker oder Drop drüber zu lassen.

Was machen wir diesen Sommer bis der Winter wieder kommt und uns auf ein Neues mit Powder beschenkt?! Außer biken, baden, klettern, grillen, chillen und was der Sommer sonst noch so zu bieten hat.

Da kam Martin mit dieser grandiosen Idee selbst einen Ski zu bauen und zu pressen. Klar hatte ich auch schon mal darüber nachgedacht wie genial es wär einen eigenen Ski zu bauen. Aber statt diesen Gedanken fertig zu denken, weil das ja viel zu aufwendig ist hab ich ihn immer wieder verworfen. Aber nicht dieses Mal.

Wir pressen uns Ski! Wie presst man sich eigentlich sein eigenes individuelles paar Ski?

Vorweg waren da natürlich sehr viele Fragen die zu beantworten waren. Die Martin aber mit unglaublichem Enthusiasmus und sehr viel Zeit in Internetforen fast alle aus dem Weg räumen konnte, und der Rest ergibt sich ja bekanntlich von selbst.

Welche Eigenschaften soll das Teil denn haben? Powderwaffe, Parkmaschine oder einen der beides beherrscht?!

Welches Holz für den Kern? Wie baut man eine Presse? Woher bekommen wir das richtige Material, dass das Teil nicht gleich nach dem ersten run in seine Einzelteile zerfällt?! Welches Epoxid Harz zum verkleben? Wo ziehen wir das ganze durch?

Fragen ohne Ende?!. Wir Fragten uns also zuerst was wollen wir mit dem Ski fahren. Das geht schnell, auf jeden POW! What else!

Wir haben uns dann dafür entschieden, dass wir einen Powderski mit Jib Eigenschaften haben wollen.

Welchen Shape?

Wir  entschieden uns dafür einen bewährten Shape so gut wie möglich nach zu bauen!

Am Ende entschlossen wir uns dafür uns am Sir Francis Bacon mit den Maßen 142 / 115 / 139mm in 1820mm zu orientieren.

Nun die Daten ins CAD Programm eingegeben und, Bäm!!! so soll das gute Stück aussehen. Sweet!!!

Das motivierte und lies die Inspiration nur so sprudeln.

Zu allererst brauchten wir erstmal einen Ort für das ganze Projekt. Zum Glück stellte uns Martins Mum ihre Garage zur Verfügung. Welche Sie im Sommer, zu unserem Glück, nicht nutzte.

Nach dem wir das mit der Örtlichkeit also geklärt hatten beschlossen wir gleich zur Tat zu schreiten. Das wichtigste was man zum pressen eines Skis benötigt ist natürlich die Presse. Also beim Holzfachhändler unseres Vertrauens 11qm MDF- Platten bestellt und auf die richtige Größe zu sägen lassen. Inzwischen hatten wir uns schon eine Schablone gefertigt um unsere Pressenforum aus 18 gleichen Teilen herstellen zu können. Aus diesen 18 exakt gleichen Teilen ergab sich dann schon unsere fertige Pressenform welche die Vorspannung und die Länge des Skis vorgibt. Noch alle 18 Teile bohren, verleimen, verschrauben und fertig.

fast alle 18 Teile fertig!!! Die Oberfräse glüht und zur Erfrischung gibt es natürlich zwischendurch das ein oder andere Bier.

Nur noch denn feinschliff…                                                                 …dusty but happy…cheersund nach reichlich Spänen und Schweiß ist die Presse fertig

Zwischenzeitlich hatten wir uns auch schon um einen Lieferanten aus Deutschtand gekümmert von dem wir das ganze Material beziehen konnten was wir noch benötigten. Wie zum Beispiel triaxiale Glasfasermatten, Kanten, Base P- Tex Belag, ABS Material für Spacer und Seitenwangen, Topsheet Material usw. ist auf Jeden Fall eine ganze Menge Zeug und immer wieder fiel uns wieder was ein was wir noch brauchten. Dazu sei gesagt, dass alle Materialen absolut hochwertig sind.

Hier unser ausgeschnittener Base Belag an welchen wir nun die Kanten in mühsamer Biegearbeit anpassen mussten.  Hierbei sei gesagt, dass man dazu unendlich viel Geduld mitbringen sollte. Sonst landet das ganze schnell mal in der Eck, ein richtig anspruchsvolles Puzzel.

Biegt man denn Radius an der einen Stelle enger, weitet sich der Radius auch schon wieder an einer anderen. Es ist zum Verzweifel, verdammt!

Was denn ganzen Biegeprozess wirklich vereinfacht, ist wenn man die gehärteten Kanten an der Stelle heiß macht an der man einen Radius haben möchte. Danach lässt sich die Stahlkanten viel leichter in die gewünschte Form bringen!!! Hätten wir echt auch früher drauf kommen können.

und nun mit kleb die Kante an den Belag fixieren

Für das Innere, das Herzstück, die Seele unseres Skis hatten wir lange Überlegungen angestellt welche von Ahorn, Bambus, Birke über Pappel schlussendlich auf Esche gefallen ist. Warum ein Esche Ski Kern? Wegen der guten Elastizitätseigenschaften, optimale Biegefestigkeit und dem geringen Gewicht vom Holz. Außerdem benutzen viele Ski- und Board Hersteller ebenfalls Esche und außerdem war es einfach zu besorgen.

Also versuchten wir es für den Anfang mal mit Esche und nicht wie in meiner Traumvorstellung gleich mal mit Bambus. Welches zwar hervorragende Eigenschaften für den Bau eines Skis oder Boards mitbringt aber, durch denn faserigen Aufbau, nicht so gut zu bearbeiten ist und auch mit einem anderen Holz kombiniert werden muss. Für den

Anfang tut es also auch mal Esche.

Hier unser frisch gelieferter Esche Kern… 

und nun in die richtige Form gebracht um zu laminieren    nun die Leisten verleimen und mit Schraubzwingen gespannt

Nach 24 Stunden aushärte Zeit waren unsere Holzkerne auch schon fertig für denn nächsten Arbeitsschritt. Und zwar zum Hobeln. Normalerweise hätten wir da wieder ins Sägewerk müssen.

Aber zum Glück wohnt Chris sein Opa zwei Häuser weiter und dieser ist der glückliche Besitzer einer elektrischen Hobelbank.

Nein das ist nicht der erste frische Pow der Saison! 

Besser mal nachmessen!

Leider noch nicht!

Noch besser! also gleich in der Nachbarschaft und wir konnten selbst Hand anlegen und mussten nicht tatenlos daneben stehen als unser Herzstück von Ski auf “Model Maß“ gebracht wurde. Die Kerndicke konnte jeder von uns wieder selbst bestimmen und somit auch die Eigenschaften des Skis sprich den Flex selbst beeinflussen. Jeder von uns hatte da natürlich seine eigenen Vorstellungen was das betrifft, und das schöne daran ist das wir es nicht wie bei einem im Laden gekauften Model so nehmen müssen wie der Hersteller produziert sondern uns nach unseren Vorstellungen austoben konnten. Diese Freiheit nutzten wir natürlich aus und jeder machte es so wie er es für richtig hielt.

Nun hatte der Holz Kern also die gewünschte Dicke. Im nächsten Schritt wollten wir, dass unser Holz Kern nun auch die richtige Form erhält. Dafür benutzten wir wieder eine schon vorgefertigte Schablone.

Also Kern mittig unter der Schablone fixieren und mit Hilfe von Schraubzwingen auf die Werkbank spannen.

Nun einfach einmal rundherum mit der Oberfräse an unserer Schablone entlang fahren und schon hatte unser Kern die richtige Form.

Die Kerne haben nun also die richtige Form. Um diese Form bzw. das Holz beim späteren Gebrauch vor Schlägen, Wasser, Schnee, Eis, Stein, Baum, Metall und sonstigen äußeren Einflüssen zu schützen, bekam unser Holz Kern zum Schutz noch Seitenwangen aus Kunststoff. Aber nicht nur die Seiten des Skis  müssen geschützt werden sondern auch Tip und Tail (Skispitze und Skiende). Dazu fertigten wir uns noch aus Kunststoff ein paar Spacer für Tip und Tail.

Welche wir dann anpassten und anklebten bevor der Ski in die Presse wanderten aber so weit sind wir noch lange nicht.

Bevor der Ski dann wirklich soweit für die Presse ist mussten wir ihn noch ein letztes Mal mit der Oberfräse bearbeiten.

Da unser Ski ja nicht steif wie ein Bügelbrett werden sollte, sondern geschmeidig durch denn Schnee pflügen soll, musste er also noch etwas abnehmen. Und zwar vor und hinter dem Kernmittelpunkt bis zum Tip- und bis zum Tailende. Nach dieser Bearbeitung ist der Kern in der Mitte des Skis am dicksten und an Tip und Tail wird er immer dünner.

Unten auf dem Bild sieht man unseren Kern im Längsquerschnitt, die gelben Flächen sind das Material was wir noch mit der Oberfräse abnehmen mussten und das Schwarze ist, vereinfacht dargestellt, was später unser pressenfertiger Skikern ist.

Um die oben dargestellte Form herstellen zu können, bastelten wir uns wieder mal eine Vorrichtung. In dieser fixierten wir dann unseren Kern so das wir nurnoch mit der Oberfräse, welche wir auf einen Schlitten montierten, drüber gehen mussten.

Finally, hatten wir nun also endlich alle Komponenten organisiert und auch unser Skikern war reif für die Presse.

Was man zum Pressen noch unbedingt benötigt ist ein Kompressor bzw. Pneumatikkenntnisse und einen Raum, der am besten während des gesammten Pressvorgangs über 20 Grad hat. Hat man nicht über 20 Grad kann es sein das das Harz nicht richtig haftet. Und was das bedeutet kann sich sicher jeder von euch vorstellen!

Der Kompessor wird also benötigt um Druck in der Presse zu erzeugen. Wir brauchten für ein gutes Pressergebniss mehrere bar Druck in unserer Presse. Wie bekommt man also Druck zwischen den oberen und den unteren Teil der Presse?

Klar, man nehme einen handelsüblichen Feuerwehrschlauch, in der größe A, lege diesen in die Press angeschlossen mit Pneumatikschläuchen an den Kompressor und fertig. Noch ein Manometer dazwischen geschaltet um den Druck im Auge behalten zu können und fertig.

Kein Scherz! Wir haben wirklich Feuerwehrschläuche benutzt und zwar die mit dem großen Durchmesser, für fette Pow ski.

Diese Schläuche waren jedenfalls perfekt für unser Vorhaben, da einer genau einen Ski abdeckt und wir so eine fast flächigen Druck aufbauen konnten.

Martin bei den letzten Vorbereitungen vor dem Pressen.

Noch ein letztes Mal kontrollieren ob die Pneumatik Schläuche dicht sind, der Manometer einwandfrei funktioniert und der Kompressor stetig Druck nachreguliert falls dieser abfällt.

Alles Funktioniert Perfekt, es kann los gehen! Shit bin ich Nervös, jetzt muss alles wie am Schnürchen laufen.

Wir haben alles Vorbereiten. Epoxid im praktischen Dosier Behälter, Base mit Kanten, triaxiales Glasfasergewebe, Kern, und Stoff fürs Design.

Die Base zuerst in die Presse, dann eine Lage Zweikomponenten Kleber auch Epoxid genannt. Als nächstes kommt eine Lage triaxiales Glasfasergewebe, wieder Epoxid. Nun den Holzkern mit ABS Seitenwangen und fixierten Tip- und Tailspacern, natürlich wieder Epoxid. Wieder eine Lage Glasfasergewebe und oben drauf Epoxid. Nun noch was für die Optik, hab extra von meinem Mexico Trip im Sommer etwas Stoff mitgebracht um etwas Fiesta in die Berge zu bringen. Zum Schluss kommt natürlich nochmal eine Schicht Epoxid drauf plus ein durchsichtiges Topsheet.

Jetzt noch vorsichtig die Feuerwehrschläuche über den Ski platzieren, Deckel drauf. Jetzt noch alle Vierkanthölzer auf die Gewindestäbe im gleiche abstand geschraubt und schon können wir mit dem Kompressor druck aufbauen.

Um sicher zu gehen, dass sich  alle Komponenten auch zu unserer vollen Zufriedenheit miteinander verbinden, lassen wir das ganz 24 Stunde bei mindestens 20 Grad unter Druck in der Presse.

Vorsichtig aber zügig jede Schicht legen, in der Mitte der Holzkern mit Seitenwangen und Spacern

Das fertige Packet unter Druck

Nach 24 Stunden ist nun also alles gelaufen, fertig ist der Ski. Heraus kommen zwei große Klumpen Epoxid in deren Mitte sich jeweils ein Spielzeug unserer Wahl befindet.

Jetzt einfach noch vorsichtige mit der Stichsage an der Kante entlang sägen und schon haben wir den Ski herausgearbeitet.

Jetzt kommen noch die kleinen Feinheiten vor dem ersten Mal shredden. Zum Beispiel die Seitenwangen mit einer leichten Fase versehen.

Der Ski braucht natürlich auch noch eine Bearbeitung der Lauffläche. Den Ski unterziehen wir also noch einem Steinschliff beim Fachmann, dass die Kanten scharf sind und der Belag gut läuft. Der Fachmann meinte übrigens, dass er dieses Skimodel noch garnicht kenne. Und als wir Ihm dann sagten, dass wir das Teil selbst gebaut haben. Ist er fast vom Glauben abgefallen.

Jetzt noch die Bindung drauf und schon kann es los gehen. Und das Beste an denn selbst gebauten Powlatten ist, das sie wirklich sehr gut funktionieren. Mittlerweile haben unsere Ski jetzt schon die zweite Saison hinter sich. So langsam wird es also Zeit für ein neues Model.

Trotz allem fahre ich natürlich immer noch meine Ski vom besten Shop mit dem besten unschlagbaren Service, dem Bnb Freerideshop.

Gekaufte Ski sind eindeutig weniger Stress!!!

 Zu dem hat man ja auch nicht die Zeit jedes Jahr ein neues Paar zu basteln. Es ist wirklich eine recht Zeitaufwendig Angelegenheit  aber das Ergebnis ist überwältigend.

Vor allem haben wir jetzt endlich die Frage geklärt ob wir uns unseren eigenen Ski bauen können, definitiv.  Ja es geht,  aber man sollte viel Zeit, Leidenschaft, Geduld und ein wenig technisches Verständnis mitbringen.

Übrigens ist mir noch eingefallen das ich das wichtigste in diesem Skibaubericht vergessen haben, nämlich mich bei allen zu bedanken die uns so tatkräftig unterstützt haben.

è Vielen DANK!!!

Ride on eure Shreddheads Martin und Matze

Hier noch einige Adressen im Netz um Infos zu holen:

http://skibuilders.com/

http://skibuilding.com/

http://www.grafsnowboards.com/index.php?url=Home

http://www.skibaumarkt.de/

http://www.boardbuildingsupply.eu/

Fahrer: Martin

Fahrer: Matze

Du hast eine Frage oder sonst etwas zu sagen?
Dann freuen wir uns über deine Frage oder Kommentar!